对石英粉的表面改性有所认识！

    石英粉有机表面改性的方法有很多种，但单凭物理吸附在石英粉末表面，不但改性效果不好，容易在搅拌、洗涤等过程中脱落，而且不能过多地增加产品性能。高能量改性成本高，工艺复杂，难以实现工业化生产。

    机械力学改性是将粉末机械粉碎后的粉末表面生成临时活性点，降低了表面改性的活化能。与湿法改性剂KH-570等相比，李建强等采用硅烷偶联剂对石英砂进行改性，乙醇和水在球磨机中进行改性，并进行了对比。

    石英粉的表面改性主要采用偶联剂改性、聚合物接枝等方法对其进行化学包覆改性。其成键机理为：与石英粉末表面形成共价键，如偶联剂对其进行改性，由偶联剂水解生成硅醇基硅基，并经脱水缩合形成共价键。该方法成本低，改性效果好，而且改性产物能在较长的时间内保持稳定。

    石英粉改性技术：在工业生产中，大多采用机械力干法改性，在粉碎时喷入配制的改性剂，可缩短工业流程，且粉碎过程中产生临时性活性点和高温，有利于表面改性，产品不需要脱水干燥。但改性效果与湿法差距较大，难以均匀化，局部温度过高会破坏改性剂，不利于控制工艺。石英粉经干法改性后的粉末是一种工业用途的粗品，广泛用于塑料、建材、橡胶等行业。

    湿法改性是将石英粉末与改性试剂浸热、搅拌、脱水干燥，其工艺复杂，但改性效果较好，一般用于薄膜、涂料等高端行业。通过对纳米SiO2颗粒进行表面改性，以乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷的表面修饰，将改性剂、改性助剂和粉料混合成滤饼，80℃下干燥8h，得到改性产品。

    干-湿复合改性，试剂的加量及改性时间要求较高，原料出料后高温干燥，试剂量大，石英粉易聚集，用量小，改性剂不易分散，改性效果差。

    以硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂等为改性改性剂。工业界常用的脂肪酸及部分阳离子表面活性剂(如十六烷基三甲基溴化铵等)对石英粉进行表面改性，这些改性剂成本低，工艺简单，但改性效果一般，可作为粗细的改性产品。

    硅偶联剂在石英粉末上的表面改性效果佳，但其成本较高，铝酸酯、钛酸酯偶联剂成本低、易改性，但改性效果不如硅烷偶联剂。这主要是由于硅烷偶联剂与石英粉末表面的硅羟基缩水结合所需能量较高，而铝酸酯、钛酸酯偶联剂Al3+、Ti3+半径大，能轻易地与硅羟基结合在石英粉末表面，其性能比硅烷偶联剂改性后的性能要好得多。

    以铝酸酯和钛酸酯偶联剂改性石英粉体时，偶联剂水解几乎不能加水，否则极易屏蔽偶联剂而形成乳状物，在甲苯、丙酮等有机溶剂中溶解并使用效果佳。硅烷偶联剂不水解时，很难与石英粉末的表面结合。在高正楠等硅烷偶联剂KH-550对二氧化硅进行表面改性的研究中，采用电导测试法和红外光谱法研究了KH-550硅烷偶联剂KH-550的水解过程，结果表明，采用水/乙醇混合溶剂可使KH-550水解体积分数达到15.75%。

    目前，人们对二氧化硅粉体表面接枝改性的研究比较多，通过化学反应把聚合物连接到二氧化硅粉末表面，再用不同的活性基，再进行一次化学反应。该方法增加了改性剂的选择，有利于不同领域的应用效果，而且对粉体的包覆效果好，能减少对机械的磨损。但是，活性基团太多，反应不易控制，在工业生产中的应用十分困难。

修饰剂的支链越长，空间位阻就越不利于改性。已有的研究表明，偶联剂复合改性效果优于单一偶联剂，两种偶联剂相互缠绕交联，使改性反应基团增加。用球磨设备对石英粉进行了机械力化学改性，当硅烷偶联剂KH-570与铝酸酯偶联剂DL-411的质量比为1:1时，总掺量为0.7%时，改性效果比单一改性好，而且复合改性后，填充物的力学性能得到了明显改善。

    上面介绍的就是帮助大家对石英粉有了解，提供内容给大家参考，需要咨询一下我们的制造商。